产业命题

上海交大智邦科技有限公司

企业简介

上海交大智邦科技有限公司是一家高端装备制造商和数字化制造技术系统集成商。公司成立以来，致力于智能制造核心装备及技术的研发和转化，作为责任单位承担国家科技重大专项（04专项）课题1项并参与2项、上海市科技创新行动计划重大项目1项、上海市人工智能专项基金1项和上海临港智能制造专项2项。

掌握了高端装备研发、数字化设计及智能生产线、数字化车间及智慧工厂建设的关键技术，具备了整体方案解决能力，形成了核心竞争力。在临港建成了国内首个动力总成高端数控加工装备国产化与智能制造集成验证基地及“黑灯工厂”。

交大智邦在关键难题上勇于攻关，把科研成果成功抒写在一个又一个市场化运作的中国工厂里，经市场检验的“交大智邦”模式已打通科技成果转化创新链，在智能成套装备及数字化技术方面走在了行业前列。

命题一

1.命题名称

数字孪生驱动的复杂薄壁件铣削加工工艺优化系统

2.命题内容及答题要求

命题内容： 1. 复杂薄壁件铣削过程数字孪生系统构建 面向镍基高温合金复杂薄壁件铣削过程构建数字孪生系统，基于铣削过程几何-物理协同仿真以及对加工过程状态数据的实时感知，精准重构铣削过程中的材料去除、切削刃状态、切削刀具颤振与磨损等物理过程，实现零件几何轮廓精度、加工表面完整性、加工效率等性能指标的精准预测。 2. 数字孪生系统驱动的加工零件几何精度与表面完整性预测 基于铣削过程数字孪生系统，开发模型-数据协同驱动的刀具-工件啮合关系实时重构模型，进而实现加工零件几何轮廓精度的精准预测；通过分析切削刃与工件加工表面相互作用过程中产生的切削力、切削温度、塑性变形等过程，实现零件加工表面完整性的精确预测。 3. 基于海量虚拟试切的整体肋与应急门铣削工艺智能优化 基于铣削过程数字孪生系统的几何-物理协同仿真模型，选择不同几何参数的刀具、加工路径、切削参数等参数对复杂薄壁件铣削加工进行海量试切，开发兼顾加工质量、成本与效率的加工工艺方案评价标准，实现铣削加工工艺的智能优化。 答题要求： 1. 作品完整性 独立开展镍基高温合金复杂薄壁件铣削工艺优化方法研究、实验及测试； 2. 作品评价指标 切削力预测精度：指数字孪生系统预测的切削力与实际测量的切削力之间的误差，用平均相对误差来衡量，误差越小，预测精度越高。考核标准为平均相对误差不高于10%。加工变形预测精度：指数字孪生系统预测的加工变形与实际测量的加工变形的差异程度，用最大变形量和平均变形量来衡量，差异越小，预测精度越高。考核标准为最大变形量和平均变形量的差异不高于20%。切削刀具异常及加工表面质量辨识率：指数字孪生系统能够正确识别出切削刀具的磨损、颤振、转角坑刀等异常情况，以及加工表面粗糙度等情况。以预测值与真实值比较，差别在±10%以内视为预测正确。用识别正确的比例来衡量，比例越高，辨识率越高。考核标准为识别正确的比例不低于95%。

命题二

1.命题名称

面向异形气膜冷却孔多轴联动高速电火花铣削技术及装备开发

2.命题内容及答题要求

命题内容： 随着现代航空发动机推重比的不断提高，大量采用异形气膜冷却孔的先进气膜冷却技术得到了广泛应用。然而，由于异形孔通常包含圆柱孔和扩散口两部分，现有的加工方法大多存在技术不成熟、加工效率较低等问题，难以适应我国未来先进战机对于异形孔生产力的较高要求。针对该类加工零件，提出一种多轴联动高速电火花铣削加工技术并开发专用装备，实现在充分考虑国内航发工业现有技术基础的前提下，一台机床、一次装夹即可完成涡轮叶片上所有待加工气膜冷却特征的高效加工。所提供的加工技术应当保证气膜孔的几何精度、粗糙度以及再铸层厚度指标满足加工要求。专用装备能够满足航发工业装备验收性能指标，且易于实现在航发制孔生产线中的自动化集成，提高生产效率。 答题要求： 1. PPT答辩； 2. 有完整的技术路线图、设计方案、工艺说明书、装备功能模块说明，编制方案说明书； 3. 提供技术评价指标、装备性能检验指标和实验结果。

命题三

1.命题名称

面向数字化制造的柔性模块化智能工装系统开发

2.命题内容及答题要求

命题内容： 航空航天等高端制造业中，快速、高效、绿色制造的研发宗旨对加工工装系统相关领域整体技术水平提出了越来越高的要求。针对这一需求，项目开发一种柔性智能化的工装系统，利用先进的信息技术、人工智能技术和自动化技术，实现人、机、料、环、法五大要素更加透明化，最终实现效率提升、质量可控、成本下降和可持续的现代制造模式革新和制造方式转型升级。 答题要求： 1. PPT答辩； 2. 有完整的技术路线图、设计方案，编制方案说明书； 3. 提供技术评价指标和实验结果。

命题四

1.命题名称

基于视觉的AR辅助装配引导系统及终端装备

2.命题内容及答题要求

命题内容： 目前卫星产品制造面临批量化生产的紧迫需求，但由于零部件繁杂，传统单件、小批量、手工装配生产模式受限于操作人员经验和技能水平，导致装配过程错误率高、效率低下，装配质量难以控制。一致性差。 提供一套面向卫星装配作业场景的AR辅助装配引导系统，提高卫星装配质量与效率，实现卫星生产制造的现代化转型。围绕AR实时跟踪显示、辅助装配引导、装配结果检查三个核心任务，开发一整套包括“鲁棒跟踪-智能引导-可靠检查”的AR辅助装配引导软硬件系统，应包括: 1. 鲁棒准确的增强现实跟踪技术，以实现复杂场景下遮挡物体的鲁棒准确跟踪。 2. 基于模型驱动的装配方案的智能推荐技术，实现装配顺序优化与准确推荐。 3. 线缆遮挡情况下的零件目标检测技术，实现线缆严重遮挡下的关键特征装配结果可靠检查。 4. 基于增强现实的拆装作业过程一体化、连续的智能引导技术；设计能够动态描述不同零部件、装配作业，加载不同资源的可动态编辑的通用性增强现实拆装指令与可视化表达方式，实现增强信息的交互式编辑流程；提供能够在作业过程中将操作引导和装配结果检查自然连续融合的控制机制，实现卫星装配可视化智能引导。 5. 提供一套软硬件集成系统。 答题要求： 1. PPT答辩； 2. 有完整的技术路线图、设计方案，编制方案说明书； 3. 提供技术评价指标和实验结果。